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中国机床工业的蹉跎、探索与救赎
2020-06-28

6月4日,林雪萍先生的《中国机床之路,为什么越走越窄?浮沉中国机床路》(下简称“林文”)横空出世,引发了行业内外的广泛关注与热烈讨论。

新场智库第一时间向孙喜博士约稿,请他就林文提出的中国机床工业的基本问题和基本结论,做出点评和回应。孙喜博士从在北京大学政府管理学院开始博士后研究时,就连续跟踪和调研了国内多家机床企业,对机床行业的历史和现实、理论和实践,特别是产业公地、技术自立等问题,有着独特的视角和理解。

我们认为有必要在林文掀起的这场热烈讨论中,各方面有识之士能从不同角度贡献些许不同的声音,从而为我们理解机床行业当前的困境与未来出路,提供一些补充性的视角。

作为一个曾经与中国机床工业略有交往的好事之徒,本人非常愿意看到机床工业的相关议题能够引起如此的社会关注,也对林先生文中流露的对中国装备工业的深沉呵护与爱惜深表敬意。

(2)机床行业当前面临的困难部分源自对老骨头汤行业的误解(比如在企业经营层任用上的反复与短期性、以及在GDP上压担子),部分源自中国创新体系当中的结构性缺陷、即关键共性技术供给体系的短板;

(3)中国机床工业走出当前的困境,在有针对性地解决上述问题的前提下,还要用好资本工具,加强集团化经营、品牌化经营的能力,政策对国产设备的支持也必不可少。

在林先生强大文字驾驭能力的加持下,这些观点以极具冲击力的形式表达出来,给读者留下了极为深刻的印象。但如果静下心来细斟慢品,又会发现其中有很多似是而非。

比如“老骨头汤”行业的说法就极具创造性,但我们不禁要问有几个行业不是老骨头汤行业呢?即便在通信行业技术进步速度如此之快,华为也是浸淫三十载登顶行业制高点,任正非则已年届七旬。更关键的是,中国机床工业真的那么缺少老骨头吗?诚然,经理人管理体制改变了很多国企的发展道路和命运,但这种管理体制的影响绝不是宿命论的:京东方的王东升、徐工的王民和格力的董明珠就是反抗这种体制宿命的典范。而在中国机床工业的经理人队伍中,从少帅干到老帅的50后、60后一把手,更是大有人在,但企业发展绩效却千差万别。

这就提醒我们运营机制与管理体制的同等重要性:机床企业的成功不仅需要打破体制宿命,争取长期稳定,更要在机制层面找准发展方向。

再比如说,如何理解机床工业的关键共性技术供给体系,也是一个至关重要的大问题。共性技术固然重要,但仍然有一批企业在共性技术供给体系缺位的情况下发展起来了。更何况,重建的原则和方向是什么?是不是参照历史经验,恢复行业研发院所“番号”就够了?1999年的科技体制改革不是针对机床一个行业开展的。为什么同样是转制院所,建机、化工、冶金等行业的转制院所就慢慢找到了自己的生路(中联重科、中国钢研就是其中的典型),而机床行业“七所一院”却多半凋零?(济南铸锻所更是在2019年壮烈“牺牲”)

时至今日,我们甚至有理由提出一个新的问题:那个曾经在历史中、传说中存在的中国机床工业共性技术供给体系,是不是真的像很多人想象的那样有效、有力?

如果不是的话,我们就的确需要好好思考一下机床工业共性技术供给体系的基本逻辑与设计思路。

本文将依次围绕如下三个关键问题而展开,以阐述我们对中国机床工业现状与改革的思考。

新中国成立七十多年来,党和国家领导人对机床工业不可谓不重视,大批机床企业在技术上不可谓不努力,但中国机床工业体系的发展与创新却表现出长期且严重的脆弱性。林文所说的“十年一周期”就是其典型体现。当年机床行业的18罗汉,最后几乎都黯然退场,除了济南二机床。

正是由于这种脆弱的能力积累,西方领先企业每次发起的技术升级,都会将中国机床企业置于“供非所需、需不能供”的困窘之境,而不是凭借开发能力和品牌忠诚锁定下游用户。90年代的行业低谷始于性能更优的进口数控系统和中高端数控机床大量涌入(关税减免),而最近这次大衰退则与制造升级的大趋势密切相关,这一趋势对工业母机的加工精度、效率和复杂度都提出了更高的要求。

出现这种现象的根本原因,是新中国建立机床工业时确立的特殊分工结构:即对通用机床发展路线(与专用机床相对,即加工范围广、适用场景多的万能型机床,强调标准化与互换性、易于维修,下简称“通机路线”)的选择。

通机路线不仅决定了不同机床企业在产品线定位上的分工原则(主机形态分工还是目标行业分工),也决定了机床企业与用户企业之间的关系性质(单纯的交易关系还是基于“用户-生产者互动”的合作创新)。但通机路线与机床工业的创新发展规律相悖,这使其成为我们理解今天中国机床工业所有困难的“总开关”。

从机床工业发展的历史来看,用户(的)工艺需求都是机床工业产品创新的重要驱动力,有些时候用户甚至是机床创新的重要技术来源,这就使得专用机床一直是机床工业的重要门类,甚至在近年来已经发展成为行业主流。而很多通用机床则是跨场景、跨行业工艺经验汇聚的结果。正因如此,机床工业被创新学者划入“专业化供应商产业”。

但在新中国机床工业发展史中,通机路线使得用户和用户工艺长期得不到应有的重视。即便每次行业困难时都会有“做好用户‘总工艺师’”的呼声,然而这一路线仍旧积重难返。

在市场经济中,这“两个不知道”看似不合常理,却恰恰反映了中国机床工业发展的历史路径与惯性约束。

在新中国建立机床工业的过程中,由于国家财力支绌,加上对机械工业发展规律的认识不足,当时的行业决策者拒绝了苏联顾问优先发展专用机床的建议,选择以通用机床作为机床工业落实“勤俭建国”方针的突破口。

“抓住社会主义建设最急需的通用机床,从仿制入手”,优先解决“有无问题”,“如果落后些,生产很快,也是好的。”基于这一思路,陈云亲自主持开展机械工业的“工厂定向”和“专业分工”,提出“(机床厂)化万能为专能、(用户企业)集专能为万能”的指导思想。通用机床发展路线使中国机床工业在短时间内得到了迅速发展:全国的金切机床拥有量从建国之初的不足十万台增长到1979年的278万台。

那么用户企业如何“集专能为万能”呢?靠的是各种身怀绝技的大师傅、大工匠。计划经济时期,军工企业装备条件相对较差,在没有新的生产任务时,企业中一群大师傅闲聊、打牌、喝酒,人浮于事,不足为奇。然而一旦遇到新的型号加工任务,这些大师傅就要围着几台通机“各显神通”,直到把这个活儿弄出来为止。

这一场景恰恰反映了机床生产企业与用户工艺的脱钩。但这种脱钩恰恰成为通用机床应对此次制造升级的“死穴”:因为实现更高精度、效率和复杂度的一个重要环节,就是将用户企业的工艺诀窍最大程度地固化为机床控制系统中的程序代码。通机路线却从根本上限制了机床企业这个用户“总工艺师”汇总、沉淀用户工艺的活动空间与积极性。正因如此,当年号称万人大厂的沈机,在推广i5系列行业级专机的过程中,甚至一度只能抽调出一二百人、组建驻厂陪产工艺工程师队伍(优尼斯)。

通机路线还可以解释中国机床工业发展过程中的一个奇特现象,即金属切削机床与冲压成形机床的行业间发展绩效差别。

因为成形机床、尤其是锻压设备往往需要连接特定的模具才能实现加工目的。这意味着,成形机床创新存在着天然的进入壁垒:主机厂需要或多或少地了解用户工艺需求(表现为模具形态与指标)、具备起码的用户观念和“总工艺师”意识。

相比之下,金切机床是通过操作工(用户)控制刀具来实现加工目的,大师傅的作业技能往往至关重要,但这也使得机床厂更容易在“两个不知道”的情况下,利用标准化部件“攒机”,行业门槛也会变得更低。截然不同的“用户-生产者关系”导致了这两大门类在新常态下的业绩分化(如下图表):

在金切机床领域发生的大规模企业进入,对行业内的国企产生了挤出效应,其行业技术和竞争力的影响却是负面的、进口替代率下滑。而在成形机床领域同样发生了新企业进入,但民营企业挤出的对象却更多的变成了外企,这在利润总额指标上反映的尤为突出,行业进口替代过程也随着新企业对外企的挤出而进一步提高。

当然金切机床工业也不是铁板一块,不同企业的历史约束、能力基础和用户关系各有差别,决定着他们重建“用户-生产者互动”的进展。那些出生在市场化环境中、又有一番雄心壮志的民营企业,往往是这条路上的先行者。

北京精雕在加工中心市场上的转型升级,就是与富士康加工车间里的夜班工人一起完成的。大族激光在大尺幅激光切割装备上的迅速提升,离不开他们二十年激光加工工艺的积累(并最终转化为他们数控系统中的关键设置),也离不开宇通客车等领先用户的带动。从通用机床和控制系统起步的科德数控(大连光洋),则是在无锡透平、株钻和航天三十一所的车间里想明白这个道理,清华博士出身的陈虎甚至曾经为此专门写了一篇题为“五轴数控机床都是专用机床”的论文。

“了解用户工艺最终拼的是售前,可全中国只有一家机床企业售前人员比售后人员还多,我们的路还很长啊!”

在这条漫长的转型道路上,做通用机床起家的国有企业则在蹒跚踯躅:退,已无路可退,不过是在断崖式下跌中“做一台赔一台”、最终坠崖身亡;而进则自废(通机)武功,弯道超车是未知之数,还要面临来自地方政府的压力。

沈机以莫大的勇气和惊人的成本去探索一条“行业级专机+企业级售后陪产”的出路,而更多的企业甚至连勇气都不知道在哪里。

在这一过程中,普什宁江或许是金切国企中仅存的硕果,一方面得益于复杂的股权结构稀释了地方政府的影响力,另一方面则源自行业内最悠久、也最原始的市场化基因:作为第一批扩大自主权企业,宁江早在1979年就在《人民日报》打出了中国机床工业第一个广告,堪称国有机床企业改革、引领专用设备开发的弄潮儿。

在“通用”与“专用”之间的选择,决定了机床企业学习与创新的方向。但意识到方向转变的重要性只是创新转型的第一步,更为重要的是把必要的资源、人力物力投入到专用机床开发与相关技术积累的创新活动中去。

但在本世纪初的黄金十年宣告结束之后,支持机床企业健康发展、创新驱动的结构性因素就发生了颠覆性变化,导致大批企业遭遇了前所未有的困难,“由大变强”的转型之路也走进了死胡同。

在创新的理论研究中,我们将支持创新型企业健康发展的结构性因素归结为三类,即战略控制、财务承诺与组织整合。战略控制的作用是确保企业创新方向不跑偏,坚持努力直到把新技术、新想法变成钱。在这个“大海航行靠舵手”的过程中,持续的资源投入须臾不可少,财务承诺就是强调资本投入的重要性。而人才投入则不只是研发人员,还需要制造、销售、管理各种职能的紧密合作,此即所谓组织整合。

先看战略控制。首先需要明确的是,并不是所有机床企业都将技术创新视为竞争力的来源,那些重视技术的机床企业也并非都认识到从通用机床向专用机床转型的必要性。那么致力于转型的企业又能否心如磐石地坚持下去呢?答案是很难。

从2011年下半年开始的行业新周期,仅用了5年时间就将行业最终产品产值压缩25%(从2011年的283亿美元下降到2016年的216亿美元);而与此同时全行业企业总数却从2011年的4385家,上升到2015年的5656家,涨幅超过25%。

这意味着,蛋糕变小了,分蛋糕的人却增多了。考虑到全行业稳中有降的进口替代率,“劣币”和“良币”到底谁驱逐了谁,一目了然。而林文中提到中国通用这种央企集团在机床工业转型中的作用则有待观察:如果中国通用能够坚持产业思维,发挥央企在国际化、投融资方面的优势,沈机等“子弟兵”的创新转型或可一搏;如果其采取短期化导向、坚守“保值增值”的财务底线,对沈机等企业创新转型的战略控制反而不利。

蛋糕的变化还会影响到分蛋糕的人创新转型的财务承诺。作为工业母机,机床的创新发展离不开下游用户的“真金白银”。但自2015年以来,我国工业企业的资产增速和投资热度都大幅下降:全国规上工业企业的技改投入从2011年的4293亿元降至2018年的3233亿元,整个经济体系的资本形成率更是骤降近半。所有这些都决定了中国机床创新转型的奶水不足。

更重要的是,如果从历史角度来看,中国机床工业长期存在产品定价偏低的问题。计划经济时期,作为上游支柱产业,机床工业和能源工业(林煤油气)负责为整个国民经济体系提供廉价生产要素,这不仅使中国工业体系迅速成型,也为后来的融入全球分工体系创造了条件。但“提供廉价生产要素”的体制定位也把机床工业与能源工业双双推进上世纪90年代痛苦的深渊:三年脱困之前,这两个行业的国企亏损面位居各工业门类前列。

此后,体制定位变成市场定位,并直接催生了“经济型数控机床”这一有中国特色的产品门类。同样一套发那科数控系统,台湾企业的配置成本有时要比大陆企业低两万,但大陆整机的价格甚至比台湾产品更低。就是在如此艰难的价格竞争中,大陆机床企业、尤其是民营企业愣是凭借强大的供应链管理能力,在黄金十年期间从台企手里夺回失地,还为后来的创新转型留下了“芦荡火种”:现在,国内已经出现了定价高于韩、台竞品的中高档数控机床。

行业动荡、断崖式下跌、生死失速,覆巢之下,自然会威胁到企业技术创新人才的供给。对机床工业来说,这种威胁不是从高考开始的,而是从中考开始的。进入职校学手艺、学做工的那批学生,是在中考中被分流过去的;高考中的赢家则在千军万马挤金融经管;而在最近的“新工科教育”之前,中国的工科教育已经被SCI指挥棒诱拐多年。

当年笔者访谈的一位即将退休的工艺工程师(供职于济南二机床)曾经抱怨:“这年头培养的大学生,连三点调平都不会,咋干活啊!”(类似的抱怨还来自建机、汽车、甚至生物医药行业。)眼下持续的经济紧缩则进一步放大了这种威胁:全国技工学校提供的社会培训服务,已从2012年的550余万人次下降到2018年的420万人次。

如果把镜头拉长,我们会发现今天机床厂里那点儿手艺也很有可能是上一代留下的些许残存:经历过60年代“高精度精密机床攻关”的一代技工在进入新世纪之后陆续退休,而在他们退休之前的很长时间(几乎整个90年代)机床工业严重不景气,人才流失严重,经验传承后继无人是真问题。笔者访谈的一位2005年参加工作的工艺工程师曾经感慨,在他进厂之前,他们车间“八年没留过青工了”,结果就是“七八个大师傅摁着我一个学徒拼命教手艺”,生怕自己一身绝活断了香火。

总而言之一句话,时下的中国机床工业,要人没人,要钱没钱,绝大多数时候“劣币驱逐良币”。创新转型,咋转?!

尤其是对于广大民营机床企业来说,这就对企业领导人的“骨头”提出了很高的要求——未必老,但必须硬,有时甚至需要些“打落牙齿活血吞”的狠劲与决绝。

在这一方面,大连光洋进入机床工业的经历堪称传奇:与北京精雕、大族激光等在装备工业中常年摸爬滚打,与用户共同成长起来的企业不同,从工控设备和钣金发家的光洋,进入机床工业甚至带有赌气成分,只是因为于德海(光洋的创始人)看不惯西方企业在高端数控机床领域封堵中国,于是在2000年前后抱着“为中华之崛起”的心态、“豪掷”一个亿开始了机床数控系统的研发工作。此后十余年,光洋挤出工控、钣金业务赚下的每一个铜板,毅然决然投入到机床全产业链(从数控系统起步、自主开发机床配套、跟进研发主轴电机、光学测量仪器等关键功能部件)的技术储备、产品布局和市场开发。

“沈机花十几个亿开发i5系统这件事发生在光洋进入数控机床工业之前,光洋还会砸下一个亿进入这个行业吗?”

从某种意义上讲,光洋的确应该感谢04专项:无论如何,如果没有专项的支持,光洋这种做工控出身的“门外汉”根本不可能挤进机床工业、站稳脚跟,更不用说逆势上扬、成为今天中国最大的五轴数控机床生产基地。而要理解04专项对整个机床工业的意义,就需要理解现代机床的技术迭代方向,以及04专项在这些方向上做对了什么。

自1952年数控技术诞生至今,信息与通信技术彻底改变了机床工业的面貌。简而言之,机床创新开始具备越来越多的“科学化”(将用户工艺经验翻译成运动轨迹方程、直至控制程序代码)和学科交叉(光机电液一体化)的特征;单纯靠经验化的测绘模仿(开发环节)和手艺精湛,已经无法支撑机床企业的持续创新升级。但遗憾的是,在进入本世纪之前,中国机床工业的创新活动就是围绕着测绘开发展开的。

1999年的科技体制改革又破坏了从行业层面支持科学化和学科交叉的持续投资机制。其后果是数控机床开发手段落后、基础理论支撑不足。最直观的反映就是很多企业的研发流程中甚至不包括计算验证的环节,这使主机厂还没来得及吃透机床结构合理性、技术参数设定、功能配置等关键问题,就匆忙将新产品投放市场,最终留下的只是一堆“形似神不似”的经济型数控机床,和长期徘徊不前的行业基础技术指标(典型如可靠性)。

这意味着,在进入本世纪黄金十年的时候,缓过劲来的中国机床工业需要以双重转型打通整个创新链条:

一方面是在形成产品概念的环节“找回用户”,理解用户需求、服务用户工艺,回归“总工艺师”的行业定位;另一方面则要在完成产品设计的环节“找回科学”,重建行业或企业研发的科技基础,以适应机床工业科学化、学科交叉的发展趋势。

而在泥沙俱下、“劣币驱逐良币”的市场竞争环境中,04专项就成为纠正市场失灵,帮助机床企业“找回用户”、“找回科学”的重要推手。

国家科技重大专项的设计极大地参照了“官产学研用”合作创新这类老掉牙的书本经验,04专项更是明文规定:主机开发、数控系统开发项目的上下游共同申报机制。但就是这些老掉牙的教条,却歪打正着切中了中国机床工业的病根。

通过强制性的“国家背书”,04专项把机床工业与本土高端用户这两条在“八五”之后分立十余年的平行线生生拉到了一起。那些曾经在新中国机床工业史上短暂出现过的创新联结——设备企业与用户合作对话、沟通需求的制度结点(从九大装备到二汽“聚宝”的工业部委合作机制),在被行政体制改革消灭近20年之后,被再次引入到机床工业。

前面提到的精雕、光洋、宁江、济二都是这种“国家背书”的受益者。而“国家背书”的项目范围也从最初的单机单台套设备转向成套设备联合开发。2018年之后的“换脑工程”以及“两机专项”(航空发动机和燃气轮机重大专项)与04专项的对接,则将这种重建“用户-生产者互动”的制度努力推向高潮。

最终,在被进口设备挤出市场二十多年之后,国产高档数控系统与五轴数控机床重新撬开了航空、航天、军工、能源等挑剔用户(Demanded Users)的大门,高端用户对本土供应商的信任正在恢复。

除了在“找回用户”过程中起到了临门一脚的关键作用之外,04专项也成为部分参与企业“找回科学”的重要契机。虽然专项本身并不支持这类技术开发基础平台的能力投资,但其目标产品却对企业的开发手段和平台建设提出相当高的要求,这就在无形中推动了企业自建跨学科开发平台。

在这种情况下,以济二、宁江和光洋为代表的一批企业就以04专项配套经费的形式补齐了机床开发“科学化”的短板,在原有技术体系中增加了大量光电、计算、测试、仿真的功能,甚至重新总结发展了规范体系,从而为新产品开发和可靠性倍增提供了坚实基础。

还有一些企业如沈阳机床(集团)有限责任公司,则通过国际合作、海外并购等渠道为自己“找回科学”创造条件。从这个意义上讲,希斯之于沈阳机床正如汽车工业中CEVT(吉利与沃尔沃合作建立的欧洲研发中心,位于瑞典哥德堡)之于吉利;至于二者成效上的差别,看看关锡友与李书福两位老大的自由度空间,也可理解一二。

主机厂“找回用户”、“找回科学”的努力,也对产业链上游起到了或多或少的带动作用。这种带动一部分来自上游企业本身:那些摆脱了低水平竞争、逐渐转入创新驱动的功能部件企业,其中不乏04专项的承担企业。还有少数主机厂也在向产业链上游主动延伸。这些向上游回溯的主机厂往往受到相应的政策激励(如承担专项开发任务、甚至受到某些政治与舆论压力),诉诸外援却求而不得,事关重大又不容耽搁,最后只能自力更生。在当前特殊的国际政治经济形势下,上述两种产业链联动机制都显得尤为重要。

总之,作为国家意志的体现,04专项的实施为中国机床工业引入了合乎行业发展规律的活水,为机床工业找回用户、研发升级、和全产业链集体突破提供了支持与推力,为下一步的行业转型留下了星星之火:专项本身对这些问题的理解也从最初的歪打正着,逐渐变成有意识的政策探索。

当然,作为一种新的政策尝试,它不可能解决三十多年体制机制改革留下的各种遗留问题。为市场化改革的延续与纠偏,04专项在推动企业成为市场竞争主体和创新主体的过程中亦有偏颇。

一是专项成果更多表现为一些局部“点”的突破,在行业内的带动效应不强,这与公共财政支持开发项目的初衷相悖;

二是受行业价格机制惯性影响,项目成果定价有些“鸡肋”,既不能体现机床工业战略性,也无法调动参与企业积极性,还会影响项目效果;

三是项目运作周期仍然不能充分适应机床行业的特征,滚动性强、持续性弱,存在用故事和PPT评价工业母机的风险。

但无论如何,在中国机床工业“找回用户”、“找回科学”的创新转型进程中,04专项“心诚求之,虽不中不远矣”。

最后,基于上面的讨论,尝试给出几点尽快改善中国机床工业局面的几点建议,权作收尾。

没有来自市场的回馈,任何创新都是空谈。当前行业下行压力继续加大,企业开工率继续降低,今天的中国机床工业迫切需要投资:对机床工业本身的硬件投资(研发条件和生产设施的升级),以及对下游用户产业的装备投资。本世纪初的机床工业黄金十年,就是以工业国债重大项目和下游产业蓬勃发展“双管齐下”的形式解决了行业投资需求问题。今天又到了这个节骨眼上。面对当前日益紧张的国际政治经济形势,机床工业的自主可控、持续发展要比以往任何时候都变得更加重要。机床是典型的军民融合、寓军于民产业,如果因为民口用户需求不断萎缩,而把本土机床工业拖垮、把创新转型拖死,军工项目也势必面临“皮之不存、毛将焉附”的问题。因此现在亟需以发展的眼光看问题、用发展的手段解决问题,充分利用投资活动的合理成分,充分释放实体经济的投资需求。

迈克尔·波特在国家竞争优势研究中提出了“挑剔用户”的概念,以此说明上下游合作对本土产业链发展的重要性(比如日本民众对摄影的爱好,拉动了其相机工业的自主创新)。对于机床这种专业化供应商产业,挑剔用户的先进工艺要求是产品创新和技术进步的重要动力,而航空航天、船舶军工、能源装备、汽车等就是典型的挑剔用户。这也是林文对中国机床工业的建议之一,并将国资委对国有企业(国企是这些挑剔用户行业的主力)的考核导向视为解决问题的方向。

当然,这一问题在现实中的解决框架远超国资委的职权范围,“换脑工程”就是典型例证。即便是“换脑工程”,也仅是存量改造,更关键的问题在于增量,而真正有质量的增量始于用户企业的自主创新。如果用户企业一直瞄准国外现成产品打“移动靶”,他们对国产装备的要求就很难超过进口设备的成熟指标;此时除非被人卡脖子,否则挑剔用户们就难以割舍进口装备这个“梦中情人”,这只会使国内机床企业陷入被动的模仿。因此,让挑剔用户们发挥更大作用的中心策略就是逼着他们告别跟随模式、自主产品创新。

基于“用户-生产者互动”和“科学化”这两点基本规律,如何理解机床工业的关键共性技术开发,是本文要回答的最后一个问题。

如前所言,工业研发院所体制改革二十多年来的历程表明:机床工业原有的共性技术体系并不符合行业创新与发展的要求。归根结底,当年那个“七所一院”的结构是一个缺少用户观念、缺少工艺概念的共性技术体系,它更多地服务于通用机床主机厂的“攒机”需求(型号测绘、工艺编制),而不是下游用户企业的作业需求。当这个体系被人为打散之后,各主机厂和功能部件企业也很少能受益于其中积累的共性技术。

相反,大量案例表明:那些在市场上成长起来的领头企业都是按照用户需求的逻辑,自主开发了局部共性技术。精雕和大族的数控系统就是这样长出来的;沈机的运动控制技术也是按照专用工艺要求开发的(航空工业的成飞S试件);大连光洋则是在挑剔用户的需求鞭策下完成了数控系统实用化改造,还在这一过程中开发了完全自主知识产权的光学测量技术。

所有这些例子提醒我们:机床企业并不需要一个高高在上的、脱离工艺环境的共性技术开发体系,他们更需要一个问题导向的技术支持体系,一个在他们解决实际问题遇到困难时、能够提供“科学化”(基础研究)和跨学科开发支持的“后腰”和“参谋本部”,而所谓共性技术不过是众多企业共同关心的那些焦点问题的最大公约数罢了。

最后的最后,要推动机床工业“找回用户”、“找回科学”,需要解决市场化过程中的“劣币驱逐良币”问题。

这意味着中国产业升级的决策者必须摆脱对纯粹“市场机制”的迷信与盲从,必须更加积极主动地设计好、运用好多样化的政策工具。这需要“找回国家”!唯有如此,才能重建中国工业体系的母机与柱石。

(本人对机床工业的研究工作受到国家自然科学基金和中信改革发展研究基金会的资助。)

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在《经济理论与经济管理》、《科学学研究》、《文化纵横》等核心期刊发表“技术自立是如何实现的”、“从技术自立到创新”、“告别跟随模式”、“再论产业升级的内生性:中国智能制造企业四个案例的观察”、“我们需要什么样的基础研究”等自主创新与产业升级相关主题的研究。出版专著《创新与创业管理》(中国人民大学出版社,2019年)。

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